螺桿擠出機為嘛要應用熔體泵？

 　　眾所周知，擠出、注塑和中空吹塑是塑料成型加工的較主要的方法。其中擠出成型是一種的成型加工方法，同時又是一種成型精度相對較低的方法。由于擠出成型是一個十分復雜的生產過程，在此過程中，高聚物要經歷輸送、熔融、混合、增壓、泵送、成型、冷卻固化等過程，并受剪切、拉伸、壓縮以及加熱、冷卻等作用，發生熔觸、固化、取向、解取向、結晶等復雜的相態和結構變化，使得擠出成型的控制難度極大，制品成型的精度較低。制品幾何精度較低造成的浪費十分驚人，采用常規擠出裝備生產的板材、片、膜、管的壁厚不均勻度一般可達8-10%，由此造成的材料浪費可達8%左右。此外，擠出精度不高還限制了一些產品的應用領域，如以聚甲基丙烯酸甲醇為原料的光導纖維，設計上要求產品直徑的公差不能超過其公稱直徑的2%，常規擠出機是不能滿足這一要求的; 高速涂覆電纜、雙向拉伸薄膜，醫用特種管材制品以及微發泡制品等對擠出精密性要求極高，常規擠出工藝及設備也很難達到要求。

　　擠出過程的精密化是國內外擠出科學與工程的重要課題，也是擠出成型技術的重要發展方向。為了提高擠出成型的精度。人們采取了一系列技術措施并取得了一定成效。其中較為典型的是熔體齒輪泵(以下簡稱“熔體泵”)與嫘桿擠出機的串聯使用”。

　　螺桿擠出機是聚合物擠出加工的主要設備，它既要完成物料的熔融和剪切混合，又要完成熔體輸運和減壓。由于擠出機完成的功能過于復雜，并且各過程之間相互影響，使熔體輸運功能完成不夠理想。如：喂料量的波動、螺桿壓縮段固相與熔體混合形成的不均勻流動都會使機頭壓力波動，導致擠出制品的均勻性下降，較終嚴重影期產品質量.

　　上世紀八十年代，工業發達國家提出了利用聚合物熔體系完成熔體均勻輸運的概念，并取得了高速發展。聚合物熔體泵及其熔體輸運系統是安裝在螺桿擠出機和擠出模具之間的熔體輸運設備，其突出特點是熔體輸出端壓力幾乎不受輸入端壓力波動的影響，可以為擠出模具提供均勻、穩定的熔體。使得螺桿擠出機只完成物料的熔融和剪切混合功能，i熔體的輸運和減壓功能由熔體泵完成。這樣在不改變現有生產設備結構的基礎上，可更好發揮兩種設備的效能，大幅度提高擠出制品的質量和產量廣泛采用熔體泵擠出技術已成為橡塑擠出加工業的發展趨勢。